Aluno: Eduardo Henrique Brizola

Teorias da Industrialização

Fordismo: Idealizado pelo empresário estadunidense Henry Ford (1863-1947), fundador da Ford Motor Company, o Fordismo é um modelo de Produção em massa que revolucionou a indústria automobilística na primeira metade do século XX. Ford utilizou à risca os princípios de padronização e simplificação de Frederick Taylor e desenvolveu outras técnicas avançadas para a época. Suas fábricas eram totalmente verticalizadas. Ele possuia desde a fábrica de vidros, a plantação de seringueiras, até a siderúrgica.Ford criou o mercado de massa para os automóveis. Sua obsessão foi atingida: tornar o automóvel tão barato que todos poderiam comprá-lo.Uma das principais características do Fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras rolantes que movimentavam-se enquanto o operário ficava praticamente parado, realizando uma pequena etapa da produção. Desta forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos trabalhadores. Outra característica é a de que o trabalho é entregue ao operário, em vez desse ir buscá-lo, fazendo assim a analogia à eliminação do movimento inútil.O método de produção fordista exigia vultuosos investimentos e grandes instalações, mas permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o mítico Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode".O Fordismo teve seu ápice no período posterior à Segunda Guerra Mundial, nas décadas de 1950 e 1960, que ficaram conhecidas na história do capitalismo como Os Anos Dourados. Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. O motivo disto era que com a cor preta, a tinta secava mais rápido e os carros poderiam ser montados mais rapidamente.A partir da década de 70, o Fordismo entra em declínio. A General Motors flexibiliza sua produção e seu modelo de gestão. Lançam diversos modelos de veículos, várias cores e adota um sistema de gestão profissionalizado, baseado em colegiados. Com isto a GM ultrapassa a Ford, como a maior montadora do mundo.Na década de 70, após os choques do petróleo e a entrada de competidores japoneses no mercado automobilístico, o Fordismo e a Produção em massa entram em crise e começam gradativamente a serem substituídos pela Produção enxuta, modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção.Em 2007 a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e pôe um ponto final no Fordismo.
Taylorismo: É uma concepção de produção, baseada em um método científico de organização do trabalho, desenvolvida pelo engenheiro americano Frederick W. Taylor (1856-1915). Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”, obra na qual expôs seu método.
A partir dessa concepção, o Taylorismo, o trabalho industrial foi fragmentado, pois cada trabalhador passou a exercer uma atividade específica no sistema industrial. A organização foi hierarquizada e sistematizada, e o tempo de produção passou a ser cronometrado.
Algumas características do Taylorismo:
- Racionalização da produção.- Economia de mão-de-obra.- Aumento da produtividade no trabalho.- Corte de “gastos desnecessários de energia” e de “comportamentos supérfluos” por parte do trabalhador.- Acabar com qualquer desperdício de tempo.
Desde então, e cada vez mais, tempo é uma mercadoria, e o trabalhador, que ”vende” sua mão-de-obra, portanto, seu tempo, tem a incumbência de cumprir com suas tarefas no menor tempo possível, para que possa produzir mais e mais.
Como pode ser observado no filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin, o trabalhador passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o ritmo imposto pelas máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores diretos cronometravam seus movimentos e observavam quais os trabalhadores otimizavam o próprio tempo, e portanto a produção.Prêmios eram dados aos trabalhadores com melhor tempo/desempenho. Essa competição promovida pelos gerentes fez com que a velocidade da produção aumentasse cada vez mais.
Taylor entendia que a hierarquização evitava a desordem predominante do tempo no qual a organização ficava por conta dos trabalhadores. Separou, dessa forma, o trabalho manual do trabalho intelectual, dividindo os funcionários entre aqueles que eram pagos para pensar de modo complexo (planejar), e aqueles que eram pagos, e mal pagos, para executar.
Dessa forma, da mão-de-obra operária, naquela época, não eram exigida a escolarização. O trabalho sistemático fazia dos trabalhadores peças descartáveis, pois peças de reposição não faltavam. Nesse sentido, era grande a economia na folha de pagamento das indústrias, pois a maioria dos trabalhadores era sem qualificação.
À direção, ou aos gerentes, cabia controlar, dirigir e vigiar os trabalhadores, impedindo inclusive qualquer conversa entre os mesmos. Aos trabalhadores só restava obedecer e produzir incessantemente.
Toyotismo: é o modelo japonês de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, o novo modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado menor, bem diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de produção Fordista e Taylorista.
Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A idéia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques (flexibilização da produção), produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado, participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto a trabalhar em mais de uma função.
Os desperdícios detectados nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos: produção antes do tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento humano (por isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e operações desnecessárias no processo de manufatura.
As principais características do modelo toyotista são:
+ Flexibilização da produção – produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao mínimo.
+ Automatização – utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao mesmo tempo, diminuindo os gastos com pessoal.
+ Just in time (na hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a produção, criou-se um sistema para detectar a demanda e produzir os bens, que só são produzidos após a venda.
+ Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o Just in time se efetive.
+ Team work (trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos mortos”.
+ Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado após uma inspeção minuciosa de qualidade. A idéia de qualidade total também atinge diretamente os trabalhadores, que devem ser “qualificados” para serem contratados. Dessa lógica nasceram os certificados de qualidade, ou ISO.
Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam cada vez mais o trabalhador, e tem como conseqüência, além do aumento da produtividade, o aumento do desemprego. Em suma, a lógica do mercado continua sendo a mesma: aumentar a exploração de mais-valia do trabalhador.
Just in time: é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.
O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de Produção ou Produção enxuta.
Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.
Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento.
As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.
O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante, sem grandes oscilações.
Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban (um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria).

jus in time

Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.

O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de Produção ou Produção enxuta.

Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.

O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.

Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.

A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento (Cheng et. al., 1996, p. 106).

As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.

O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante, sem grandes oscilações.

Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban.

Jéssica rigo

toyotismo

Após o desenvolvimento do Fordismo nos Estados Unidos, na primeira metade do século XX, o Japão se encontrou

em um cenário totalmente desfavorável à implementação desse sistema de produção. O Fordismo tinha como característica principal, a produção em massa, sendo necessários enormes investimentos e uma grande quantidade de mão-de-obra.

Ora, o Japão tinha um pequeno mercado consumidor. Além disso, o país não possui uma grande quantidade de matérias-prima, inviabilizando assim, o princípio fordista da produção em massa.

Elaborado por Taiichi Ohno, o toyotismo surgiu nas fábricas da montadora de automóvel Toyota, após a Segunda Guerra Mundial. No entanto, esse modo de produção só se consolidou como uma filosofia orgânica na década de 70. O toyotismo possuía princípios que funcionavam muito bem no cenário japonês, que era muito diferente do americano e do europeu.

O toyotismo tinha como elemento principal, a flexibilização da produção. Ao contrário do modelo fordista, que produzia muito e estocava essa produção, no toyotismo só se produzia o necessário, reduzindo ao máximo os estoques. Essa flexibilização tinha como objetivo a produção de um bem exatamente no momento em que ele fosse demandado, no chamado Just in Time. Dessa forma, ao trabalhar com pequenos lotes, pretende-se que a qualidade dos produtos seja a máxima possível. Essa é outra característica do modelo japonês: a Qualidade Total.

A crise do petróleo fez com que as organizações que aderiram ao toyotismo tivessem vantagem significativa, pois esse modelo consumia menos energia e matéria-prima, ao contrário do modelo fordista. Assim, através desse modelo de produção, as empresas toyotistas conquistaram grande espaço no cenário mundial.

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taylorismo

Taylorismo ou Administração científica é o modelo de administração desenvolvido pelo engenheiro estadunidense Frederick Winslow Taylor (1856-1915), que é considerado o pai da administração científica. Caracteriza-se pela ênfase nas tarefas, objetivando o aumento da eficiência ao nível operacional.

O fato mais marcante da vida de Taylor foi o livro que publicou em 1911 "Princípios de Administração Científica" com esse livro ele tenta convencer aos leitores de que o melhor jeito de administrar uma empresa é através de um estudo, de uma ciência. A ideia principal do livro é a racionalização do trabalho que nada mais é que a divisão de funções dos trabalhadores e com isso Taylor critica fortemente a “Administração por incentivo e iniciativa” ,que acontece quando um trabalhador por iniciativa própria sugere ao patrão idéias que possam dar lucro a empresa incentivando seu superior a dar-lhe uma recompensa ou uma gratificação pelo esforço demonstrado o que é criticado por Taylor pois uma vez que se recompensa um subordinado por suas idéias ou atos, tornamo-nos dependentes deles. Taylor acredita na ideia da eficiência e eficácia que é a agilidade e rapidez dos funcionários gerando lucro e ascensão industrial. Princípios Fundamentais do livro de Taylor "Princípios de Administração Científica":

Princípio do Planejamento: Substituir os métodos empíricos por métodos científicos e testados.

Princípio da Seleção: Como o próprio nome diz seleciona os trabalhadores para sua melhores aptidões e para isso são treinados e preparados para cada cargo.

Princípio de Controle: Supervisão feita por um superior para verificar se o trabalho está sendo executado como foi estabelecido.

Princípio de Execução: Para que haja uma organização no sistema as distribuições de responsabilidades devem existir para que o trabalho seja o mais disciplinado possível.

Metodologia taylorista de estudo

Taylor iniciou o seu estudo observando o trabalho dos operários. Sua teoria seguiu um caminho de baixo para cima, e das partes para o todo; dando ênfase na tarefa. Para ele a administração tinha que ser tratada como ciência. Desta forma ele buscava ter um maior rendimento do serviço do operariado da época, o qual era desqualificado e tratado com desleixo pelas empresas. Não havia, na época, interesse em qualificar o trabalhador, diante de um enorme e supostamente inesgotável "exército industrial de reserva". O estudo de "tempos e movimentos" mostrou que um "exército" industrial desqualificado significava baixa produtividade e lucros decrescentes, forçando as empresas a contratarem mais operários. Taylor tinha o objetivo de acelerar o processo produtivo, ou seja, produzir mais em menos tempo, e com qualidade.

• segundo Taylor a gerência caberia: afixar trabalhadores numa jornada de trabalho controlada, supervisionada, sem interrupções, a seu controle da, podendo o trabalhador só parar para descansar, quando for permitido, particularização de cada movimento.
• Taylor afirma que a gerência não podia deixar o controle do processo de trabalho nas mãos dos trabalhadores, neste caso como os trabalhadores, conheciam mais a função do que o gerente, estes deveriam aprender os métodos de trabalho para então cobrar dos trabalhadores;
• As ideias começaram a ser divulgadas no século XX.
• Ele procurava a eficiência no trabalho, por isso tinha que eliminar todos os desperdícios de tempo;
• Considerava a o ritmo lento de trabalho e a vadiação como inimigas da produção.
• Para Taylor o processo de trabalho não devia está nas mãos dos trabalhadores, e que de fato estava através do trabalho combinado, sua grande descoberta foi os conhecimentos da produção do processo combinada estava concentrado mais nos operários e não na gerência, e neste caso esse processo e as decisões deveriam passar por ela e não pelo trabalhador.
• Com o conhecimento da produção a gerência poderia estabelecer os tempos necessários: assim, fixou a distribuição do tempo de trabalho.

Taylor não estava interessado no avanço tecnologia, mas preocupado em controlar o trabalho a qualquer nível de tecnologia.

• Fez pesquisa para analisar como o trabalhador poderia produzir mais num ritmo de trabalho controlado.
• Também acreditava que o trabalhador devia apenas aprender a executar uma função, não podia perder tempo analisando o trabalho, visto que ele não tinha nem tempo para isso, nem dinheiro, isso caberia a gerência.
  
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fordisno


Idealizado pelo empresário estadunidense Henry Ford (1863-1947), fundador da Ford Motor Company, o Fordismo é um modelo de produção em massa que revolucionou a indústria automobilística a partir de janeiro de 1914, quando introduziu a primeira linha de montagem automatizada. Ford utilizou à risca os princípios de padronização e simplificação de Frederick Taylor e desenvolveu outras técnicas avançadas para a época. Suas fábricas eram totalmente verticalizadas. Ele possuía desde a fábrica de vidros, a plantação de seringueiras, até a siderúrgica.
Ford criou o mercado de massa para os automóveis. Sua obsessão era tornar o automóvel tão barato que todos poderiam comprá-lo, porém mesmo com o barateamento dos custos de produção, o sonho de Henry Ford permaneceu distante da maioria da população.
Uma das principais características do Fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras rolantes que movimentavam-se enquanto o operário ficava praticamente parado, realizando uma pequena etapa da produção. Desta forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos trabalhadores. Outra característica é a de que o trabalho é entregue ao operário, em vez desse ir buscá-lo, fazendo assim a analogia à eliminação do movimento inútil.
O método de produção fordista exigia vultosos investimentos e grandes instalações, mas permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o mítico Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode".
Juntamente com o sucesso do Fordismo, com as vendas do lendário modelo "T", surgiu um ciclo o qual mudou a vida de muitos americanos da época, o chamado ciclo da prosperidade, graças ao aumento de vendas do Ford "T" muitos outros setores tiveram um desenvolvimento substancial, setores como o têxtil, siderúrgicas, energia (combustível), entre tantos outros que foram afetados direta ou indiretamente com a fabricação desses carros, pois com eles mais rodovias foram construídas propiciando uma maior locomoção da população e criando polos comerciais ao longo de sua extenção.
O Fordismo teve seu ápice no período posterior à Segunda Guerra Mundial, nas décadas de 1950 e 1960, que ficaram conhecidas na história do capitalismo como Os Anos Dourados. Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. O motivo disto era que a tinta na cor preta secava mais rápido e os carros poderiam ser montados mais rapidamente.
A partir da década de 1970, o Fordismo entra em declínio. A General Motors flexibiliza sua produção e seu modelo de gestão. Lança diversos modelos de veículos, várias cores e adota um sistema de gestão profissionalizado, baseado em colegiados. Com isto a GM ultrapassa a Ford, como a maior montadora do mundo.
Na década de 1970, após os choques do petróleo e a entrada de competidores japoneses no mercado automobilístico, o Fordismo e a Produção em massa entram em crise e começam gradativamente a serem substituídos pela Produção enxuta, modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção.
Em 2007 a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e pôe um ponto final no Fordismo.
Resumindo: O Fordismo foi iniciado nos EUA onde o ritmo da produção é imposto pelas máquinas, o trabalhador faz um consumo de tarefas especializadas e de participar mais do consumo.

JÉSSICA RIGO