Fordismo
Idealizado pelo empresário Henry Ford(1863-1947),fundador da Ford Motor Company.O Fordismo é um modelo de produção que mudou a indústria automobilística a partir de 1914,
quando teve a primeira linha de montagem.Características foi se tornando uma linha quando os veículos eram montados nas esteiras rolantes que movimentavam-se enquanto os operários ficavam parados,assim não precisava nenhuma qualificação dos trabalhadores.Uma das principais características do Fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Outra característica é a de que o trabalho é entregue ao operário, em vez desse ir buscá-lo, fazendo assim à eliminação do movimento inútil.O método de produção fordista exigia investimentos e grandes instalações, mas permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode". Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. O motivo disso era que com a cor preta, a tinta secava mais rápido e os carros poderiam ser montados mais rapidamente.O Fordismo e a Produção em massa entraram em crise e começaram a serem substituídos pelo do modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção.
Taylorismo
É baseado em um método científico de organização do trabalho, desenvolvida pelo engenheiro americano Frederick W. Taylor (1856-1915). Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”.
A partir disso Taylorismo, o trabalho industrial foi fragmentado, pois cada trabalhador passou a exercer uma atividade específica no sistema industrial. A organização foi a partir que o tempo de produção passou a ser cronometrado.
Algumas características do Taylorismo:
- Diminuição da produção.
- Economia de mão-de-obra.
- Aumento da produtividade no trabalho.
- Corte de “gastos desnecessários de energia” por parte do trabalhador.
- Acabar com qualquer desperdício de tempo.
Cada vez mais, tempo é uma mercadoria, e o trabalhador, que ”vende” sua mão-de-obra, portanto tende a cumprir com suas tarefas no menor tempo possível, para que possa produzir mais e mais.
Como pode ser observado no filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin, o trabalhador passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o ritmo das máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores cronometravam seus movimentos e observavam os trabalhadores no seu próprio tempo, e também a produção.Prêmios eram dados aos trabalhadores com melhor tempo e desempenho.
Taylor entendia que poderia evitar a desordem a partir do tempo no qual a organização ficava por conta dos trabalhadores. Separou, dessa forma, o trabalho manual do trabalho intelectual, dividindo os funcionários entre aqueles que eram pagos para pensar de modo complexo (planejar), e aqueles que eram pagos, e mal pagos, para executar.
Dessa forma, da mão-de-obra operária, naquela época, não eram exigida a escolarização. O trabalho sistemático fazia dos trabalhadores peças descartáveis, pois peças de reposição não faltavam. Nesse sentido, era grande a economia na folha de pagamento das indústrias, pois a maioria dos trabalhadores era sem qualificação.
Toyotismo
É o modelo japonês de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, o novo modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado menor, bem diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de produção Fordista e Taylorista.
Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A idéia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques,produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado,ou seja, deveria trabalhar em mais de uma função.
Os desperdícios nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos: produção antes do tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento humano (por isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e operações desnecessárias no processo de manufatura.
As principais características do modelo toyotista são:
-Flexibilização da produção.
-Produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao mínimo.
-Utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao mesmo tempo, diminuindo os gastos com pessoal.
-Just in time (na hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a produção, criou-se um sistema para os bens, que só são produzidos após a venda.
-Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o Just in time se efetive.
-Team work (trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos mortos”.
-Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado. A idéia de qualidade total também atinge diretamente os trabalhadores, que devem ser “qualificados” para serem contratados. Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam cada vez mais o trabalhador, e tem como conseqüência, além do aumento da produtividade, o aumento do desemprego. Em lógica do mercado continua sendo a mesma: aumentar a exploração de mais o trabalhador.
Just in time
É um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos.
O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de produção.
Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.
Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém,eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento.
As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.
O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante.
Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban (um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria).
Idealizado pelo empresário Henry Ford(1863-1947),fundador da Ford Motor Company.O Fordismo é um modelo de produção que mudou a indústria automobilística a partir de 1914,
quando teve a primeira linha de montagem.Características foi se tornando uma linha quando os veículos eram montados nas esteiras rolantes que movimentavam-se enquanto os operários ficavam parados,assim não precisava nenhuma qualificação dos trabalhadores.Uma das principais características do Fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Outra característica é a de que o trabalho é entregue ao operário, em vez desse ir buscá-lo, fazendo assim à eliminação do movimento inútil.O método de produção fordista exigia investimentos e grandes instalações, mas permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode". Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. O motivo disso era que com a cor preta, a tinta secava mais rápido e os carros poderiam ser montados mais rapidamente.O Fordismo e a Produção em massa entraram em crise e começaram a serem substituídos pelo do modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção.
Taylorismo
É baseado em um método científico de organização do trabalho, desenvolvida pelo engenheiro americano Frederick W. Taylor (1856-1915). Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”.
A partir disso Taylorismo, o trabalho industrial foi fragmentado, pois cada trabalhador passou a exercer uma atividade específica no sistema industrial. A organização foi a partir que o tempo de produção passou a ser cronometrado.
Algumas características do Taylorismo:
- Diminuição da produção.
- Economia de mão-de-obra.
- Aumento da produtividade no trabalho.
- Corte de “gastos desnecessários de energia” por parte do trabalhador.
- Acabar com qualquer desperdício de tempo.
Cada vez mais, tempo é uma mercadoria, e o trabalhador, que ”vende” sua mão-de-obra, portanto tende a cumprir com suas tarefas no menor tempo possível, para que possa produzir mais e mais.
Como pode ser observado no filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin, o trabalhador passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o ritmo das máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores cronometravam seus movimentos e observavam os trabalhadores no seu próprio tempo, e também a produção.Prêmios eram dados aos trabalhadores com melhor tempo e desempenho.
Taylor entendia que poderia evitar a desordem a partir do tempo no qual a organização ficava por conta dos trabalhadores. Separou, dessa forma, o trabalho manual do trabalho intelectual, dividindo os funcionários entre aqueles que eram pagos para pensar de modo complexo (planejar), e aqueles que eram pagos, e mal pagos, para executar.
Dessa forma, da mão-de-obra operária, naquela época, não eram exigida a escolarização. O trabalho sistemático fazia dos trabalhadores peças descartáveis, pois peças de reposição não faltavam. Nesse sentido, era grande a economia na folha de pagamento das indústrias, pois a maioria dos trabalhadores era sem qualificação.
Toyotismo
É o modelo japonês de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, o novo modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado menor, bem diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de produção Fordista e Taylorista.
Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A idéia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques,produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado,ou seja, deveria trabalhar em mais de uma função.
Os desperdícios nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos: produção antes do tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento humano (por isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e operações desnecessárias no processo de manufatura.
As principais características do modelo toyotista são:
-Flexibilização da produção.
-Produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao mínimo.
-Utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao mesmo tempo, diminuindo os gastos com pessoal.
-Just in time (na hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a produção, criou-se um sistema para os bens, que só são produzidos após a venda.
-Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o Just in time se efetive.
-Team work (trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos mortos”.
-Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado. A idéia de qualidade total também atinge diretamente os trabalhadores, que devem ser “qualificados” para serem contratados. Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam cada vez mais o trabalhador, e tem como conseqüência, além do aumento da produtividade, o aumento do desemprego. Em lógica do mercado continua sendo a mesma: aumentar a exploração de mais o trabalhador.
Just in time
É um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos.
O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de produção.
Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.
Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém,eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento.
As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.
O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante.
Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban (um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria).
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