FordismoDealizado pelo empresário estadunidense Henry Ford (1863-1947), fundador da Ford Motor Company, o Fordismo é um modelo de produção em massa que revolucionou a indústria automobilística a partir de janeiro de 1914, quando introduziu a primeira linha de montagem automatizada. Ford utilizou à risca os princípios de padronização e simplificação de Frederick Taylor e desenvolveu outras técnicas avançadas para a época. Suas fábricas eram totalmente verticalizadas. Ele possuía desde a fábrica de vidros, a plantação de seringueiras, até a siderúrgica.
Ford criou o mercado de massa para os automóveis. Sua obsessão era tornar o automóvel tão barato que todos poderiam comprá-lo, porém mesmo com o barateamento dos custos de produção, o sonho de Henry Ford permaneceu distante da maioria da população.
Uma das principais características do Fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras rolantes que movimentavam-se enquanto o operário ficava praticamente parado, realizando uma pequena etapa da produção. Desta forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos trabalhadores. Outra característica é a de que o trabalho é entregue ao operário, em vez desse ir buscá-lo, fazendo assim a analogia à eliminação do movimento inútil.
O método de produção fordista exigia vultosos investimentos e grandes instalações, mas permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhões de carros por ano, durante a década de 1920. O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o mítico Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode".
Juntamente com o sucesso do Fordismo, com as vendas do lendário modelo "T", surgiu um ciclo o qual mudou a vida de muitos americanos da época, o chamado ciclo da prosperidade, graças ao aumento de vendas do Ford "T" muitos outros setores tiveram um desenvolvimento substancial, setores como o têxtil, siderúrgicas, energia (combustível), entre tantos outros que foram afetados direta ou indiretamente com a fabricação desses carros, pois com eles mais rodovias foram construídas propiciando uma maior locomoção da população e criando polos comerciais ao longo de sua extensão.
O Fordismo teve seu ápice no período posterior à Segunda Guerra Mundial, nas décadas de 1950 e 1960, que ficaram conhecidas na história do capitalismo como Os Anos Dourados. Entretanto, a rigidez deste modelo de gestão industrial foi a causa do seu declínio. Ficou famosa a frase de Ford, que dizia que poderiam ser produzidos automóveis de qualquer cor, desde que fossem pretos. O motivo disto era que a tinta na cor preta secava mais rápido e os carros poderiam ser montados mais rapidamente.
A partir da década de 1970, o Fordismo entra em declínio. A General Motors flexibiliza sua produção e seu modelo de gestão. Lança diversos modelos de veículos, várias corese adota um sistema de gestão profissionalizado, baseado em colegiados. Com isto a GM ultrapassa a Ford, como a maior montadora do mundo.
Na década de 1970, após os choques do petróleo e a entrada de competidores japoneses no mercado automobilístico, o Fordismo e a Produção em massa entram em crise e começam gradativamente a serem substituídos pela Produção enxuta, modelo de produção baseado no Sistema Toyota de Produção.
Em 2007 a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e pôe um ponto final no Fordismo.
Resumindo: O Fordismo foi iniciado nos EUA onde o ritmo da produção é imposto pelas máquinas, o trabalhador faz um consumo de tarefas especializadas e de participar mais do consumo.
Taylorismo Taylorismo ou Administração científica é o modelo de administração desenvolvido pelo engenheiro estadunidense Frederick Winslow Taylor (1856-1915), que é considerado o pai da administração cientifica. Caracteriza-se pela ênfase nas tarefas, objetivando o aumento da eficiência ao nível operacional.
O fato mais marcante da vida de Taylor foi o livro que publicou em 1911 "Princípios de Administração Científica" com esse livro ele tenta convencer aos leitores de que o melhor jeito de administrar uma empresa é através de um estudo, de uma ciência. A ideia principal do livro é a racionalização do trabalho que nada mais é que a divisão de funções dos trabalhadores e com isso Taylor critica fortemente a “Administração por incentivo e iniciativa” ,que acontece quando um trabalhador por iniciativa própria sugere ao patrão idéias que possam dar lucro a empresa incentivando seu superior a dar-lhe uma recompensa ou uma gratificação pelo esforço demonstrado o que é criticado por Taylor pois uma vez que se recompensa um subordinado por suas idéias ou atos, tornamo-nos dependentes deles. Taylor acredita na ideia da eficiência e eficácia que é a agilidade e rapidez dos funcionários gerando lucro e ascensão industrial. Princípios Fundamentais do livro de Taylor "Princípios de Administração Científica":
Princípio do Planejamento: Substituir os métodos empíricos por métodos científicos e testados.
Princípio da Seleção: Como o próprio nome diz seleciona os trabalhadores para sua melhores aptidões e para isso são treinados e preparados para cada cargo.
Princípio de Controle: Supervisão feita por um superior para verificar se o trabalho está sendo executado como foi estabelecido.
Princípio de Execução: Para que haja uma organização no sistema as distribuições de responsabilidades devem existir para que o trabalho seja o mais disciplinado possível.
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Metodologia taylorista de estudoTaylor iniciou o seu estudo observando o trabalho dos operários. Sua teoria seguiu um caminho de baixo para cima, e das partes para o todo; dando ênfase na tarefa. Para ele a administração tinha que ser tratada como ciencia. Desta forma ele buscava ter um maior rendimento do serviço do operariado da época, o qual era desqualificado e tratado com desleixo pelas empresas. Não havia, na época, interesse em qualificar o trabalhador, diante de um enorme e supostamente inesgotável "exército industrial de reserva". O estudo de "tempos e movimentos" mostrou que um "exército" industrial desqualificado significava baixa produtividade e lucros decrescentes, forçando as empresas a contratarem mais operários. Taylor tinha o objetivo de acelerar o processo produtivo, ou seja, produzir mais em menos tempo, e com qualidade.
• segundo Taylor a gerência caberia: afixar trabalhadores numa jornada de trabalho controlada, supervisionada, sem interrupções, a seu controle da, podendo o trabalhador só parar para descansar, quando for permitido, particularização de cada movimento.
• Taylor afirma que a gerência não podia deixar o controle do processo de trabalho nas mãos dos trabalhadores, neste caso como os trabalhadores, conheciam mais a função do que o gerente, estes deveriam aprender os métodos de trabalho para então cobrar dos trabalhadores;
• As ideias começaram a ser divulgadas no século XX.
• Ele procurava a eficiência no trabalho, por isso tinha que eliminar todos os desperdícios de tempo;
• Considerava a o ritmo lento de trabalho e a vadiação como inimigas da produção.
• Para Taylor o processo de trabalho não devia estar nas mãos dos trabalhadores, e que de fato estava através do trabalho combinado, sua grande descoberta foi os conhecimentos da produção do processo combinada estava concentrado mais nos operários e não na gerência, e neste caso esse processo e as decisões deveriam passar por ela e não pelo trabalhador.
• Com o conhecimento da produção a gerência poderia estabelecer os tempos necessários: assim, fixou a distribuição do tempo de trabalho.
Taylor não estava interessado no avanço tecnologia, mas preocupado em controlar o trabalho a qualquer nível de tecnologia.
• Fez pesquisa para analisar como o trabalhador poderia produzir mais num ritmo de trabalho controlado.
• Também acreditava que o trabalhador devia apenas aprender a executar uma função, não podia perder tempo analisando o trabalho, visto que ele não tinha nem tempo para isso, nem dinheiro, isso caberia a gerência
Organização racional do trabalho
objetivava a isenção de movimentos inúteis, para que o operário executasse de forma mais simples e rápida a sua função, estabelecendo um tempo médio, a fim de que as atividades fossem feitas em um tempo menor e com qualidade, aumentando a produção de forma eficiente.
• Estudo da fadiga humana: a fadiga predispõe o trabalhador à diminuição da produtividade e perda de qualidade, acidentes, doenças e aumento da rotatividade de pessoal.
• Divisão do trabalho e especialização do operário* Análise do trabalho e estudo dos tempos e movimentos, cada um se especializaria e desenvolveria as atividades em que mais tivessem aptidões.
• Desenho de cargos e tarefas: desenhar cargos é especificar o conteúdo de tarefas de uma função, como executar e as relações com os demais cargos existentes.
• Incentivos salariais e prêmios por produtividade
• Condições de trabalho: O conforto do operário e o ambiente físico ganham valor, não porque as pessoas merecessem, mas porque são essenciais para o ganho de produtividade
• Padronização: aplicação de métodos científicos para obter a uniformidade e reduzir os custos
• Supervisão funcional: os operários são supervisionados por supervisores especializados, e não por uma autoridade centralizada.
• Homem econômico: o homem é motivável por recompensas salariais, econômicas e materiais.
A empresa era vista como um sistema fechado, isto é, os indivíduos não recebiam influências externas. O sistema fechado é mecânico, previsível e determinístico. Porém, a empresa é um sistema que movimenta-se conforme as condições internas e externas, portanto, um sistema aberto e dialético.
Benefícios do método de Taylor
Benefícios para os trabalhadores no método de Taylor
1. Os salários chegaram a atingir, em alguns casos, o dobro do que era antes;
2. Os funcionários passaram a se sentir mais valorizados e isso fez com que exercessem seus ofícios com mais prazer. Se sentiam mais acolhidos pela empresa;
3. A jornada de trabalho foi reduzida consideravelmente;
4. Vantagens, como dias de descanso remunerados lhes foram concedidos.
Benefícios para os empregadores no método de Taylor
1. Produtos com qualidade superior aos anteriores;
2. Ambiente de trabalho agradável tanto para o chão de fábrica quanto para a diretoria, evitando assim distúrbios e conflitos que podem gerar situações negativas dentro da empresa (greves e desestimulo, por exemplo);
3. Redução de custos extraordinários dentro do processo produtivo, como a eliminação de inspeções e gastos desnecessários.
Bibliografia: Princípios de Administração Científica- Frederick Taylor.
ToyotismoO Toyotismo é um modo de organização da produção capitalista originário do Japão, resultante da conjuntura desfavorável do país. O toyotismo foi criado na fábrica da TOYOTA no Japão(dando origem ao nome) após a Segunda Guerra Mundial, este modo de organização produtiva, elaborado por Taiichi Ohno e que foi caracterizado como filosofia orgânica da produção industrial (modelo americano), adquirindo uma projeção global.
O Japão foi o lugar da automação flexível pois apresentava um ambiente diferente dos EUA: um pequeno mercado consumidor, capital e mão-de- obra escassos, e grande disponibilidade de matéria-prima não-especializada, impossibilitavam a solução taylorista-fordista de produção em massa. A resposta foi o aumento na produtividade na fabricação de pequenas quantidades de numerosos modelos de produtos, voltados para o mercado externo, de modo a gerar divisas tanto para a obtenção de matérias-primas e alimentos, quanto para importar os equipamentos e bens de capital necessários para a sua reconstrução pós-guerra e para o desenvolvimento da própria industrialização.
No contexto de reconstrução após a Segunda Guerra Mundial, a Guerra da Coréia [1] (ocorrida entre 25 de junho de 1950 e 27 de julho de 1953) também foi de grande valia para o Japão, a Guerra provocou inúmeras baixas de ambos os lados e não deu solução à situação territorial até os dias de hoje. Ao decorrer da guerra, os dois lados fizeram grandes encomendas ao Japão, que ficou encarregado de fabricar roupas, suprimentos para as tropas na frente de batalha, além de caminhões Toyota, o que livrou a empresa da falência. Essa medida foi conveniente aos Estados Unidos, já que a localização geográfica do Japão favoreceu o fluxo da produção à Coréia e o aliado capitalista seria importante em meio ao bloco socialista daquela região. A demanda Norte-Americana incentivou a rotatividade da produção industrial e iniciou a reconstrução da economia japonesa.
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Características do sistema
O sistema pode ser teoricamente caracterizado por seis aspectos:
1. Mecanização flexível, uma dinâmica oposta à rígida automação fordista decorrente da inexistência de escalas que viabilizassem a rigidez. A mecanização flexível consiste em produzir somente o necessário, contrariando o fordismo, que produzia o máximo possível e estocava o excedente. A produção toyotista é flexível à demanda do mercado.
2. Processo de multifuncionalização de sua mão-de-obra, uma vez que por se basear na mecanização flexível e na produção para mercados muito segmentados, a mão-de-obra não podia ser especializada em funções únicas e restritas como a fordista. Para atingir esse objetivo os japoneses investiram na educação e qualificação de seu povo e o toyotismo, em lugar de avançar na tradicional divisão do trabalho, seguiu também um caminho inverso, incentivando uma atuação voltada para o enriquecimento do trabalho.
3. Implantação de sistemas de controle de qualidade total, onde através da promoção de palestras de grandes especialistas norte-americanos, difundiu-se um aprimoramento do modelo norte-americano, onde, ao se trabalhar com pequenos lotes e com matérias-primas muito caras, os japoneses de fato buscaram a qualidade total. Se, no sistema fordista de produção em massa, a qualidade era assegurada através de controles amostrais em apenas pontos do processo produtivo, no toyotismo, o controle de qualidade se desenvolve por meio de todos os trabalhadores em todos os pontos do processo produtivo.
4. Sistema just in time: Esta técnica de produção foi originalmente elaborada nos EUA,no início do século XX, por iniciativa de Henry Ford mas não foi posta em prática. Só no Japão, destruído pela II Guerra Mundial, é que ela encontrou condições favoráveis para ser aplicada pela primeira vez. Em visita às indústrias automobilísticas americanas, na década de 50, o engenheiro japonês Eiji Toyoda passou alguns meses em Detroit para conhecê-las e analisar o sistema dirigido pela linha fordista atual. Seu especialista em produção Taichi Ono, iniciou um processo de pesquisa no desenvolvimento de mudanças na produção através de controles estatísticos de processo. Sendo assim, foi feita uma certa sistematização das antigas idéias de Henry Ford e por sua viabilização nessa fábrica de veículos. Surge daí o sistema just in time, que visa envolver a produção como um todo. Seu objetivo é "produzir o necessário, na quantidade necessária e no momento necessário", o que foi vital numa fase de crise econômica onde a disputa pelo mercado exigiu uma produção ágil e diversificada.
5. Personalização dos produtos :Fabricar o produto de acordo com o gosto do cliente.
6. Controle visual: Havia alguém responsável por supervisionar as etapas produtivas.
Era Atual
O Japão desenvolveu um elevado padrão de qualidade que permitiu a sua inserção nos lucrativos mercados dos países centrais e, ao buscar a produtividade com a manutenção da flexibilidade, o toyotismo se complementava naturalmente com a automação flexível.
Outro caso que vem a fazer a diferença é a crise do petróleo que fez com que as organizações que aderiram ao toyotismo tivessem vantagem significativa, pois esse modelo consumia menos energia e matéria-prima, ao contrário do modelo fordista. Assim, através desse modelo de produção, as empresas toyotistas conquistaram grande espaço no cenário mundial.
A partir de meados da década de 70, as empresas toyotistas assumiriam a supremacia produtiva e econômica, principalmente pela sua sistemática produtiva que consistia em produzir bens pequenos, que consumissem pouca energia e matéria-prima, ao contrário do padrão norte-americano. Com o choque do petróleo e a conseqüente queda no padrão de consumo, os países passaram a demandar uma série de produtos que não tinham capacidade, e, a princípio, nem interesse em produzir, o que favoreceu o cenário para as empresas japonesas toyotistas. A razão para esse fato é que devido à crise, o aumento da produtividade, embora continuasse importante, perdeu espaço para fatores tais como a qualidade e a diversidade de produtos para melhor atendimento dos consumidores.
Contudo, o reflexo do toyotismo no mundo e com ênfase nos países subdesenvolvidos gerou algumas das fragilidade nas relações trabalhistas , onde os direitos trabalhistas e os vínculos entre proletariado e patrão tem se tornado frágeis, já que a flexibilidade exige uma qualificação muito alta e sempre focando a redução dos custos, assim o desemprego tem se tornado algo comum, como uma estratégia para evitar as reivindicações e direitos que cada trabalhador necessita, portanto, apesar das maravilhas e novidades que o toyotismo trouxe através da tecnologia nos modos de produção atual, esse mesmo modo desencadeou um elevado aumento das disparidades socioeconômicas e uma necessidade desenfreada de aperfeiçoamento constante para simplesmente se manter no mercado.
Fundado em 1998 como segundo instituto a ser criado no mundo com o intuito de disseminar o Sistema Lean, o Lean Institute Brasil (LIB) atua no Brasil seguindo o exemplo do instituto norte-americano, o Lean Enterprise Institute (LEI), fundado em 1997 por James Womack
Just in time
Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.
O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de Produção ou Produção enxuta.
Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.
Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento (Cheng et. al., 1996, p. 106).
As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.
O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante, sem grandes oscilações.
Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban.
